Die Raffinerie richtet sich neu aus
Neue Projekte, veränderte Strukturen
Wir haben bereits mehrfach darüber berichtet: Da der deutsche Raffineriesektor in den kommenden Jahren vor neuen Herausforderungen steht, muss auch unser Standort andere Wege gehen und bereit sein, sich zu transformieren. Mit gezielten Maßnahmen und Investitionen in zukunftsorientierte Geschäftsfelder, die das Kerngeschäft ergänzen, gehen wir bereits entscheidende Schritte voran. Hier ein Einblick in einige unserer aktuellen Projekte.
Jüngste Erfolge beim Co-Processing
In den letzten Jahren standen bereits verschiedene biogene Stoffe auf dem Prüfstand, um ihren Einsatz in der Raffinerie im sogenannten Co-Processing Verfahren zu testen – zuletzt war es die Schalenflüssigkeit von Cashewnüssen (CNSL). Zwei Wochen lang wurde sie im Juli als neue Biokomponente beim Co-Processing in der Entschwefelungsanlage getestet. Warum das Öl der Cashewnuss-Schale? Im Vergleich zu gebrauchtem Speiseöl enthält es weniger Verunreinigungen und wird flüssig angeliefert, was die Lagerung erleichtert. Da die Schale nicht essbar ist, besteht keine Konkurrenz zur Lebensmittelindustrie.Optimierungsingenieur Lars Jeurink bewertet den Testlauf positiv: „CNSL ließ sich in der Entschwefelungsanlage sehr gut verarbeiten. Aufgrund des attraktiven Marktpreises wurden bereits im November und Dezember größere Mengen beim Co-Processing eingesetzt.“
Beim Co-Processing werden biogene Rohstoffe wie z. B. heimisches Rapsöl oder gebrauchtes Speiseöl gemeinsam mit Rohöl in den vorhandenen Anlagen verarbeitet. Mit dem Prozess wird der Einsatz von Rohöl direkt ersetzt und somit der Einsatz fossiler Stoffe reduziert.
Neu installiert: Online-Messungen am Biotank
Im November wurde an einem Biotank eine Online-Messung zur Bestimmung von verschiedenen Eigenschaften installiert. Die Proben werden direkt aus dem Tank entnommen und in Echtzeit analysiert – mit denselben Prinzipien wie frühere Laboranalysen, jedoch deutlich effizienter.
Vorteile fürs Co-Processing: Die kontinuierliche Überwachung ermöglicht die präzise Einhaltung von Grenzwerten, steigert die Beimischung biogener Rohstoffe und hilft, Korrosionsschäden frühzeitig zu vermeiden.
Prozessleitsysteme auf neuem Niveau
Die Raffinerie hat ihre Prozessleitsysteme, über die alle Anlagen gesteuert werden, auf eine neu geschaffene Plattform übertragen. Die Hardware wurde massiv reduziert – 250 physische Server wurden durch zehn hochverfügbare, redundante Server ersetzt. Da es sich um mehrere Systeme handelte, deren ursprüngliche Hardware von den Herstellern selbst bereitgestellt wurde, leistete die Raffinerie echte Pionierarbeit: Sie hat als erster bp Standort eine eigene Lösung für alle Leitsysteme geschaffen. In diesem Zuge wurde auch das Backup dieser Systeme zentralisiert – nach den Sicherheitsstandards, die das Bundesamt für Sicherheit in der Informationstechnik vorschreibt.
Die neue virtuelle Plattform hält einen entscheidenden, ebenfalls sicherheitsrelevanten Vorteil bereit: Ein potenzieller Ausfall eines Bedienelements wird vom System automatisch erkannt und ohne menschlichen Eingriff zur Verfügung gestellt. Mit der Plattform wurde zusätzlich eine Grundlage geschaffen, auf der ohne zusätzliche Investitionen in Hardware weitere Systeme bereitgestellt werden können. Mit Blick auf die Digitalisierung dürfte dies künftig weitere Kosten einsparen.
Es geht voran-Update zum LGH2-Projekt
Die Vorarbeiten am Projekt Lingen Green Hydrogen (LGH2) konnten Mitte des Jahres erfolgreich abgeschlossen werden. Diese Phase umfasste die grundlegenden Tiefbauarbeiten für unsere neue Anlage, die mit einer Kapazität von 100 Megawatt jährlich bis zu elf Kilotonnen grünen Wasserstoff produzieren soll. Damit waren die Voraussetzungen geschaffen, um in die nächste Projektphase überzugehen. Bis Jahresende stehen aktuell die Fundamentarbeiten für eine neue Messwarte und zwei Hallen im Fokus. Anfang 2026 soll der Gebäudebau beginnen, und dann kann es endlich in die Höhe gehen.
Erhebliche Reduktion der Abwassermenge
Die Raffinerie arbeitet nach wie vor daran, ihr Wassermanagement zu optimieren. Technologischer Fortschritt ist dabei der Schlüssel zur Reduktion des Wasserverbrauchs: Bereits 2022 wurde eine mobile Abwasseraufbereitungsanlage in Betrieb genommen, die für das in den Raffinerieprozessen benötigte Brauchwasser einen Kreislauf schafft. Der Bezug von Brauchwasser sowie die Abwassermenge der Raffinerie konnten in Folge deutlich reduziert werden.
Vier Monate nach Inbetriebnahme der Anlage folgten bereits erste Gespräche, um eine zweite Anlage zur Abwasseraufbereitung zu installieren. Dieses zweite System ist im Oktober 2025 an den Start gegangen: „Dank der zwei Anlagen sind wir jetzt in der Lage, das für uns erreichbare Maximum an Abwasser aufzubereiten“, erläutert Betriebsingenieur Uwe Pleus und ergänzt: „Das zum Einsatz kommende Brauchwasser, das wir auch künftig beziehen, benötigen wir in unserer Zentralen Messwarte für Kühlzwecke. Es ist aus technischen Gründen aktuell nicht anderweitig umsetzbar.“